Plastikmüll säumt jede Strassenecke, verschmutzt ganze Landstriche und dringt als Mikroplastik bis in die grossen Tiefen des Meeres vor. Das Problem: seine Haltbarkeit. Eine PET-Flasche zerfällt beispielsweise innerhalb von 450 Jahren, eine Anglerschnur gar in 600 Jahren (NZZ, 2018). Dies hat nicht nur ökologische Langzeitfolgen, sondern auch gesundheitliche für Mensch und Tier sowie wirtschaftliche für Regierungen und Konzerne. Eine nachhaltige Alternative ist notwendig. FluidSolds bietet dazu eine Lösung. Beat Karrer, der Gründer von FluidSolids, erklärt in diesem Video, wie FluidSolids warum biologisch abbaubarem Kunststoff in vielen Anwendungsbereichen petrol-basierten Plastik ersetzen kann.
Plastikmüll als Überbleibsel von Kunststoffprodukten und die kostspielige Entsorgung von Abfallstoffen sind ein weltweites Problem. Allein die Einwohner der Schweiz produzieren jährlich über 700 kg Abfall pro Person. Nur knapp die Hälfte davon wird rezykliert oder wiederverwendet. FluidSolids adressiert dieses Problem mit einem innovativen, hauskompostierbaren Bio-Komposit, hergestellt aus Reststoffen nachwachsender Rohstoffe. Ziel ist es, mit der entwickelten Technologie einen Beitrag zur Reduktion der weltweiten Kunststoffverschmutzung zu leisten.
Welchen Lösungsansatz wählte FluidSolids?
Für die Herstellung des Werkstoffes verwendet FluidSolids Fasern sowie natürliche Binder und Additive, welche als Abfälle oder Nebenprodukte in riesigen Mengen in der Landwirtschaft und der Industrie anfallen. Zudem verwendet die Firma keine Lebensmittel für die Herstellung der Produkte, sodass das Material nicht in Konkurrenz zur Lebensmittelproduktion steht. Am Ende des Lebenszyklus können Produkte aus FluidSolids entweder rezykliert oder im Heimkompost entsorgt werden. Abhängig von der Rezeptur, kann das Material auch im Altpapier landen.
Das Geschäftsmodell des Unternehmens basiert auf zwei Pfeilern: der Entwicklung kundenspezifischer Materialrezepturen und der Herstellung von Bauteilen aus FluidSolids. Zum einen wird sehr eng mit Grossfirmen zusammengearbeitet, bei welchen grosse Mengen an Abfall anfallen, die nicht wiederverwerten können.
Diese Unternehmen tragen oft hohe Kosten zur Entsorgung der Abfälle und Nebenprodukte. FluidSolids entwickelt für diese Unternehmen massgeschneiderte Materialrezepturen, um Entsorgungskosten in Wertschöpfung umwandeln zu können. Zum anderen unterstützt FluidSolids Unternehmen dabei, neue oder bestehende Produkte mit umweltfreundlichen Materialien herzustellen, indem Teile aus Biokompositen eingesetzt werden. So lassen sich Nachhaltigkeitsstrategien umsetzen und gleichzeitig Kosten optimieren.
Was sind die Herausforderungen?
Herausforderungen gibt es sowohl im Bereich der Geschäfts- als auch Firmenentwicklung. Eine Lösung für beide Fälle ist nur mit Partnern möglich. Um die in der Pilotanlage produzierten Materialien und Produkte in eine Massenproduktion zu skalieren, arbeitet FluidSolids eng mit Firmen aus verschiedenen Industrien zusammen. Partnerschaftlich werden auch neue Ansätze für gewisse produktspezifische Aufgabestellungen, wie die Optimierung der Wasserbeständigkeit, entwickelt. Mit verschiedenen Hochschulen und Universitäten bestehen langjährige, etablierte Kooperationen, um neue Lösungen zu finden und weitere Einsatzgebiete für das Material zu erschliessen.
Für die Firmenentwicklung ist laut Beat Karrer das Wichtigste das rasch wachsende Team, welches mit viel Know-how, Power und Leidenschaft bei der Sache ist. Solange dies erfüllt sei, könne man sich mit vollem Engagement darauf konzentrieren, den Markt zu erobern und weitere Kunden vom Produkt zu überzeugen.
Was sind die Auswirkungen (Impact)?
Die Technologie hilft dabei, die globale Kunststoffverschmutzung von Land und Wasser zu reduzieren und überzeugt mit einer minimalen Gesamtumweltbelastung. Die von FluidSolids hergestellten Werkstoffe sind für eine Vielzahl von Produkten einsetzbar, die bisher aus petrolbasierten Kunststoffen hergestellt wurden. Mit der Transition zu nachhaltigem Biokomposit, können Unternehmen ihre Wertschöpfungskette nachhaltig verändern und Abfallstoffe als Ressource nutzen. Auch die CO₂-Bilanz des Produkts ist herausragend, denn dieses verursacht bei der Herstellung 60–80 % weniger Kohlenstoffdioxid-Emissionen als herkömmliche Biokunststoffe oder petrolbasierte Kunststoffe. Die von FluidSolids hergestellten Werkstoffe sind zudem ungiftig und emissionsfrei.
Welche Vision strebt FluidSolids an?
«Abfall als Rohstoff» als Credo. Die Vision der FluidSolids AG ist es, den patentierten Werkstoff als nachhaltigen Ersatz für petrolbasierte Kunststoffe am Markt zu etablieren, ohne dabei Kompromisse in Performance, Nachhaltigkeit und Design einzugehen. Durch die Nutzung von Reststoffen nachwachsender Rohstoffe für die Herstellung einer Alternative zu petrolbasierten Kunststoffen wird ein Beitrag zur Lösung der globalen Kunststoffproblematik geleistet.
Wie lässt sich der Lösungsansatz multiplizieren und skalieren?
FluidSolids ermöglicht, eine Vielzahl von bisher aus petrolbasierten Kunststoffen hergestellten Produktkomponenten zu ersetzen. Dies ermöglicht Unternehmen verschiedenster Grössen und Branchen eine nachhaltigere Herstellung von Bauteilen. Die Technologie lässt sich problemlos skalieren und bei den Kunden direkt dort, wo die Reststoffe anfallen, in bestehende Produktionsanlagen integrieren. Dies minimiert zudem den Transportaufwand und -kosten.
Wie jedes Material sind auch Biokomposite nicht für jede Applikation die richtige Wahl. Ein kompostierbares Produkt ist natürlich nicht 100 % wasserfest. Das bedeutet, dass es nicht für den Einsatz im Aussenbereich geeignet ist. FluidSolids besitzt jedoch im Vergleich zu herkömmlichem Kunststoff sehr vorteilhafte mechanische Eigenschaften, betont Beat Karrer. Das Material ist beispielsweise selbst dünn ausgeformt noch sehr stabil. Auch beim Ausgangsmaterial gibt es kaum Grenzen. Dies veranschaulicht ein Beispiel von Beat Karrer: «Wenn man 10 % des jährlich anfallenden Kaffeesatzes der Bundesrepublik Deutschland zu FluidSolids verarbeiten würde, könnte mit dieser Menge Biokomposites über 1 % des weltweiten Kunststoffbedarfs gedeckt werden!»
